Gallery: The Sumihira Zuku-Oshi Tatara

Une semaine en images au Zuku-oshi Tatara de Manabe Sumihira

M.Manabe utilise de l’akome-satetsu, un type complexe de minerais de fer qui inclut une variété d’oxydes (Fe3O4, Fe2O3, FeO), une quantité considérable d’oxyde de silice, ainsi que plusieurs autres impuretés importantes. La plupart des minerais utilisés en industrie sont plus près de ce qui est appelé au Japon le masame-satetsu, composé surtout du très résistant Fe3O4, difficile à réduire dans un tatara en continue.

Premièrement, le minerais doit être tamisé et préparé en boulettes afin d’aider à la réduction et aussi à l’agglomération en masses plus importantes le fer liquéfié afin qu’il descende plus efficacement au fond du fourneau. Cela nécessite la préparation de fine poussière de charbon de bois, une tâche salissante et prenant du temps et dont la responsabilité revient le plus souvent aux apprentis, ou dans ce cas-ci à moi. J’ai traité plus de 100kg de charbon de bois afin de le trier à travers cinq tamis de grosseurs différents et ainsi isoler la poussière. J’ai dû aussi en créer davantage avec un mortier improvisé, réduisant ainsi des granules de charbon afin d’obtenir les quantités nécessaires.

Pendant ce temps, le fourneau est réparé et préparé pour la prochaine réduction. Cela implique de retoucher le ciment réfractaire, de déglacer les scories et le fer sur les parois internes et de l’assembler.

Il est important de sécher le fourneau en y versant une bonne quantité de charbons ardents à brûler pour une nuit complète afin de s’assurer qu’il est exempt d’humidité… ou il pourrait exploser!

Les boulettes sont préparées idéalement en avance et séchées, mais M.Manabe a pris l’habitude de les faire fabriquer le même jour sans remarquer d’effet néfaste.

Le fourneau est mis à feu tôt le matin et pour environ 10-12 hres. Chaque chargement de minerais en boulettes est accompagné d’un chargement de différentes grosseurs de charbon de bois afin de contrôler la vitesse de progression et, plus important encore, le processus de réduction-carburisation.

À quelques reprises, des scories s’accumulent et peuvent être apperçues à travers la lunette des tuyères. Elles doivent être évacuées. De minuscules perles de fonte sont emportées avec les scories en fusion alors qu’elles coulaient vers le fond du fourneau. Ce sont elles qui brûlent aussitôt en de magnifiques feux d’artifices.

En préparation de la récolte, le creuset est pré-chauffé dans une forge (vu en arrière-plan sur cette photo) afin de le sécher et de minimiser les chocs thermiques.

Afin de verser la fonte accumulée dans des moules, la section supérieure du fourneau est retirée et sa base soulevée de biais afin d’aider le métal à couler dans le creuset.

M.Manabe recoit le métal liquide dans le creuset et le verse rapidement dans les moules.

Le fourneau est démonté et sa partie inférieure vidée du charbon, métal et des scories qui restent.

Cette fois-ci, seul de la fonte hachime (« motif de ruche d’abeille ») fut produite, un type ayant un tôt de carbone plutôt bas (entre 2 et 2.3%). En comparaison, la koorime (« motif de glace ») contient beaucoup plus, parfois jusqu’à 4%, et est beaucoup plus fluide.

Cette fonte doit maintenant être décarburisée en acier. Cela est accompli environ un mois plus tard.


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